De'Longhi optimiza su flujo logístico con Swarm Automation
En Rumanía, De’Longhi cuenta con un moderno centro logístico en el condado de Cluj, donde fabrica cafeteras totalmente automáticas. En el marco de un importante proyecto destinado a optimizar los procesos de producción dentro del Grupo De’Longhi, se recurrió a Toyota Material Handling Rumanía para implementar un sistema de transporte de palés desde las líneas de producción hasta las zonas de almacenamiento y entrega. Swarm Automation permite gestionar de forma eficiente el movimiento de mercancías, optimizando los procesos de De’Longhi y reduciendo la intervención manual.
Sobre De'Longhi
De'Longhi fue fundada por la familia De'Longhi en 1902. Lo que comenzó como un pequeño taller de fabricación de piezas industriales es ahora uno de los principales actores mundiales en el sector de los electrodomésticos, con actividad principalmente en los segmentos del café y la preparación de alimentos. Nacida en 1974 como marca de radiadores eléctricos, De’Longhi amplió su oferta con el tiempo a todas las áreas del hogar, incorporando a su cartera marcas como Kenwood (Reino Unido) y Braun (Alemania), entre otras.
Datos y cifras
- Empresa: De'Longhi
- Ubicación: Condado de Cluj, Transilvania
- Sector: pequeños electrodomésticos, cafeteras automáticas
- Soluciones: 4 apiladores Toyota SAE160
Automatización del transporte de palets para mejorar la eficiencia (energética) y la seguridad
En tan solo ocho semanas, el equipo local implementó un sistema automatizado de transporte de palets en el almacén de De'Longhi, compuesto por cuatro AGVs (vehículos de guiado automático), conectados al sistema de control de los brazos robóticos, con el software de automatización de Toyota, T-One, actuando como capa de integración para garantizar una comunicación fluida. El resultado: una interacción estable, segura y optimizada entre los AGVs de Toyota y la automatización ya existente en la planta de De'Longhi. Además de recoger los productos terminados de las zonas de paletización, los AGV también se encargan de que se les suministren palets vacíos.
Las baterías Li-ion eliminan la necesidad de una sala de carga independiente. El sistema cuenta con carga automática de baterías, lo que da como resultado un sistema totalmente automatizado en el que no se requiere intervención humana para cambiar y cargar las baterías. Admite un ciclo de funcionamiento continuo de 8 horas, lo que permite que el AGV funcione sin interrupciones hasta ocho horas con una sola carga. Una vez agotada, la batería completa un ciclo de carga completo en solo 50 minutos, lo que permite una rápida recuperación y un tiempo de inactividad mínimo.
Otra mejora importante es la existencia de un flujo de trabajo continuo e ininterrumpido, las 24 horas del día, en el que los empleados se benefician de un entorno de trabajo más seguro y visiblemente mejorado. Los AGV están equipados con un sistema de seguridad de 360° que ofrece una visibilidad completa y protección desde todos los ángulos, lo que ayuda a los operadores a evitar colisiones y a mantener un entorno de trabajo más seguro.
Ventajas operativas e impacto en los recursos humanos
La automatización ofrece numerosas ventajas que abordan tanto los retos operativos inmediatos como los objetivos estratégicos a largo plazo. Una de sus ventajas más impactantes es su capacidad para cubrir la escasez de mano de obra, especialmente en sectores en los que cada vez es más difícil encontrar trabajadores cualificados. Al automatizar tareas repetitivas y físicamente exigentes, las empresas pueden mantener la productividad sin verse afectadas por la falta de mano de obra.
"Desde el principio", explica Ovidiu Vîrlan, ingeniero de automatización de De’Longhi,
“tomamos la decisión de reorientar los recursos humanos hacia otros procesos que aportan más valor a nuestra empresa,
eliminando así los retos a los que se enfrenta el mercado laboral rumano. Todas estas ventajas nos llevan a concluir que se trata de una inversión rentable y necesaria en el contexto actual.”
Además, la automatización reduce significativamente el riesgo de que los productos sufran daños durante la manipulación y el transporte, y minimiza los costosos errores causados por una manipulación ineficiente, garantizando una calidad constante. Su previsibilidad inherente permite optimizar los flujos de trabajo y realizar previsiones precisas, lo que mejora la planificación y la toma de decisiones.
Una colaboración que refleja una sinergia perfecta
La colaboración entre De'Longhi y Toyota Material Handling Romania refleja la sinergia perfecta entre la tradición industrial y las tecnologías logísticas de vanguardia. "Se trata de un proyecto emblemático para Toyota Material Handling Romania que ha requerido la colaboración de todas las partes, y en De'Longhi hemos encontrado un socio dispuesto a afrontar este reto", afirma Dragoș Oprea, director de Soluciones Logísticas de Toyota Material Handling Romania.
“e'Longhi se beneficia no solo de los conocimientos técnicos de Toyota en materia de manipulación y automatización», añade, «sino también de un enfoque sistémico que amplía la eficiencia y la flexibilidad de sus operaciones de almacén.”
Con un retorno de la inversión garantizado en un plazo de dos a tres años, este proyecto de automatización no es solo una mejora tecnológica, sino una estrategia financieramente sólida para el crecimiento sostenible de De’Longhi.