FreeBee A/S refuerza la seguridad con el almacén semiautomatizado de Toyota
El sistema Radioshuttle de Toyota ha proporcionado a los operarios de almacén de FreeBee una mayor tranquilidad, una mejor visibilidad de las operaciones y una reducción del estrés diario. Además, ha sentado las bases para una operativa más eficiente y preparada para el futuro.
Acerca de Freebee A/S
Fundada en 2006 y con sede en Nyborg (Dinamarca), FreeBee A/S procesa y suministra productos químicos especiales y minerales para la industria primaria y secundaria del aluminio, fundiciones de acero, así como los sectores del cemento y los abrasivos.
Su moderna planta de producción fabrica grandes volúmenes de materiales a medida, adaptados a las necesidades de sus clientes en más de 30 países.
Datos y cifras
- Compañía: FreeBee A/S
- Ubicación: Nyborg, Denmark
- Sector: Proveedor de materias primas químicas y minerales
- Solución para flotas: Apiladores eléctricos, Carretillas contrapesadas eléctricas, Carretillas retráctiles para cámaras frigoríficas, Sistema Toyota Radioshuttle
Un almacén bajo presión: la seguridad y la eficiencia en riesgo
En la empresa fabricante FreeBee, las limitaciones del almacén situado en la isla de Fionia empezaron a impactar en las operaciones diarias. Con el aumento de los volúmenes de producción y un mayor movimiento de palets, la falta de espacio se convirtió en un verdadero desafío.
“Antes apilábamos en forma de pirámide y, al retirar el primer saco, se generaba una zona de trabajo insegura”, explica Henrik Rosenlund, Plant Manager de FreeBee. “Además, suponía mucho trabajo adicional, ya que teníamos que señalizar y aislar determinadas áreas solo para poder acceder al palet que necesitábamos”.
Esto no solo afectaba a la eficiencia, sino que también tenía un impacto directo en el entorno de trabajo. “El espacio es sinónimo de seguridad: cuanto menos espacio hay, mayor es el riesgo”, continúa Henrik. Las tareas de localización y extracción de palets requerían esfuerzos adicionales y generaban condiciones laborales inseguras para los empleados.
Una solución diseñada para el futuro
La necesidad de optimizar la logística de FreeBee era evidente, pero la máxima prioridad de la dirección era crear un entorno de trabajo diario más seguro. Encontraron la solución en el Sistema Radioshuttle de Toyota, con posibilidad de automatización completa en el futuro, siendo la mejor solución.
“El sistema actual es significativamente más eficiente, tanto en el aprovechamiento del espacio como en los flujos de trabajo”, explica Jørgen Kildegaard, Managing Director de FreeBee, “La automatización y la preparación de nuestras operaciones para el futuro también influyeron en la decisión, pero, ante todo, se trataba de garantizar la seguridad de nuestros empleados”.
Henrik añade: “No buscábamos una solución cualquiera, sino la mejor. No se trata solo de instalar estanterías, sino de crear un entorno de calidad y seguridad que perdure a largo plazo”.
Mejorar las operaciones diarias para impulsar la seguridad y la productividad
En el almacén, los empleados percibieron rápidamente la diferencia. Según Erik Christensen, operario de almacén en FreeBee, ahora todo funciona con mayor fluidez:
“Antes me preocupaba que algo pudiera venirse abajo. Ahora puedo manejar tres Radioshuttles al mismo tiempo con total seguridad. Consigo mucho más a lo largo de la jornada. Dedicamos menos tiempo a buscar y mover palets”.
También destaca el impacto positivo en el bienestar de los operarios: “El ambiente es más relajado. La gente parece menos estresada, porque tiene todo bajo control”.
La mejora de los flujos de trabajo ha permitido establecer un ritmo más constante durante toda la jornada, con menos interrupciones innecesarias. Esto facilita la concentración y reduce el esfuerzo físico de los empleados.
Implementación cuidada al detalle
Desde el inicio del proyecto, el foco estuvo en diseñar una solución totalmente adaptada a la operativa diaria y a los flujos de trabajo de FreeBee.
“No ofrecemos soluciones estándar”, explica Hanne Lützen-Laursen, Logistics Consultant en Toyota Material Handling Denmark. “Es fundamental adaptar nuestras propuestas a las necesidades específicas de cada cliente. En el caso de FreeBee, ha sido especialmente gratificante formar parte del proceso, porque es evidente que hemos marcado una diferencia real”.
Dado que cada saco tiene un peso aproximado de 1.500 kg, se requerían condiciones de carga específicas. Henrik destaca el alto nivel de confianza que FreeBee experimentó durante todo el proceso: “Se realizaron nuevos cálculos en cada fase, incluso ante los cambios más pequeños. Eso nos transmitió una gran tranquilidad, al saber que todo estaba perfectamente validado”.
La transición al nuevo sistema fue percibida como fluida por parte del equipo. “Me sorprendió lo rápido que aprendí a utilizarlo”, comenta Erik. “Además, pudimos familiarizarnos con las máquinas antes de su puesta en marcha definitiva, lo que nos permitió empezar con seguridad y confianza desde el primer día”.
Un entorno de trabajo del que sentirse orgulloso
No solo el equipo de almacén percibe el impacto del nuevo sistema; la dirección también lo hace.
“Me voy a casa tranquilo después de la jornada”, comenta Henrik. “Tengo la certeza de que todo funciona correctamente, incluso cuando está activo el turno de noche”.
Para Jørgen, este proyecto transmite además un mensaje claro: “La seguridad de nuestros empleados lo es todo. Este proyecto demuestra, tanto a nuestro equipo como a nuestros clientes, que asumimos nuestra responsabilidad, algo que consideramos fundamental”. Y añade: “Lo hicimos, ante todo, por nuestros empleados. Esa fue la principal razón para iniciar este proyecto”.
Una colaboración basada en relaciones solidas
La colaboración entre FreeBee y Toyota Material Handling se fundamenta en la confianza mutua y en una relación consolidada a lo largo del tiempo. “Toyota ha sido nuestro proveedor desde el primer día y la relación personal siempre ha sido excelente”, afirma Jørgen.
Para Hanne, precisamente esa relación es lo que da sentido a su trabajo: “Es muy gratificante venir a trabajar y contribuir a generar un impacto real en nuestros clientes”. Jørgen añade: “Nos entendemos mucho mejor cuando colaboramos durante un largo periodo de tiempo. Eso tiene un gran valor”.
La solución implementada en FreeBee permite, además, futuras ampliaciones con AGVs, pero, el objetivo más importante ya se ha alcanzado: unas condiciones de trabajo más seguras para quienes operan el almacén en su día a día.