Drylock Technologies apuesta por la solución Radioshuttle de Toyota Material Handling
El crecimiento de la producción y la expansión internacional de Drylock impulsaron la necesidad de ampliar su capacidad de almacenamiento y optimizar su logística. Con la implantación de un sistema Radioshuttle de Toyota Material Handling, la compañía ha centralizado el producto terminado, optimizado el espacio disponible y mejorado su eficiencia operativa, preparándose para futuras iniciativas de automatización y crecimiento.
Acerca de Drylock
Drylock Technologies es un fabricante líder de productos higiénicos absorbentes, especializado en pañales para bebé, productos de incontinencia para adultos e higiene femenina. Con presencia internacional y centros de producción en distintos países, la compañía suministra sus productos a clientes de todo el mundo, combinando innovación, calidad y eficiencia operativa.
La planta de Drylock en Segovia, la cual cuenta con más de 22.000 m² de superficie construida, desempeña un papel estratégico dentro de la red productiva de la compañía.
Datos y cifras
Compañía: Drylock Technologies
Ubicación: Segovia, España
Sector: Higiene y cuidado personal
Solución para flotas: 10 plataformas Radioshuttle, Estanterías Radioshuttle para 17.712 ubicaciones, 5 Transpaletas eléctricas y 8 Carretillas contrapesadas eléctricas.
Gestionar el crecimiento sin renunciar a la eficiencia
El fuerte incremento de la producción puso a prueba la capacidad logística de Drylock. La compañía operaba con varios almacenes en distintas ubicaciones y, en algunos casos, debía almacenar el producto de un mismo cliente en centros separados por más de 100 kilómetros. Además, las características del producto limitaban el apilado de los palets, reduciendo el aprovechamiento del espacio disponible.
En un contexto de fuerte crecimiento, Drylock necesitaba centralizar el stock, aumentar la capacidad de almacenamiento y mantener altos niveles de productividad, seguridad y calidad.
No era la primera vez que la compañía afrontaba este desafío. Tras los buenos resultados obtenidos con una solución Radioshuttle de Toyota Material Handling en su planta de República Checa, Drylock decidió replicar el modelo en España, adaptándolo a las necesidades específicas de esta operativa.
Una instalación Radioshuttle diseñada para maximizar cada metro cuadrado
Para acompañar el rápido crecimiento de Drylock, Toyota Material Handling desarrolló una nueva plataforma logística de 34.000 m² basada en la tecnología Radioshuttle. La instalación cuenta con más de 320 metros de estanterías, canales de almacenamiento de hasta 22 palets de profundidad y tres niveles de carga, lo que permite gestionar una capacidad total de casi 18.000 palets y un flujo mensual cercano a los 100.000 movimientos. Gracias a esta solución, la compañía pudo centralizar en una única ubicación el almacenamiento de producto terminado, simplificando su operativa logística y mejorando el control del stock.
El proyecto destacó además por su elevado grado de adaptación a las características del emplazamiento. La instalación incorpora una pasarela de mantenimiento y una estructura diseñada específicamente para aprovechar el espacio situado sobre un túnel destinado a garantizar las salidas de emergencia. De este modo, ha sido posible aumentar significativamente la capacidad disponible sin renunciar a los más altos estándares de seguridad, obteniendo el máximo rendimiento de cada metro cuadrado de la nave.
Resultados que impulsan un crecimiento futuro
La nueva plataforma logística ha permitido que Drylock refuerce su capacidad operativa y sostenga unos niveles de servicio acordes a su ritmo de crecimiento. Actualmente, la compañía alcanza tasas de entrega del 99,8% y niveles de cumplimiento superiores al 98%, consolidando una cadena de suministro más eficiente, flexible y preparada para responder a la demanda del mercado.
Como explica David Quintanilla, Supply Chain Manager de Drylock Technologies España: "Un Radioshuttle cumplía todas nuestras necesidades y fue uno de los elementos determinantes para apostar por Toyota. Buscábamos una solución capaz de trabajar con dos palets a la vez, ofrecer una gran autonomía de batería, optimizar el espacio disponible y garantizar la máxima seguridad. Toyota nos ofrecía todo eso".
Con la vista puesta en el futuro, Drylock seguirá avanzando en su estrategia de automatización mediante la incorporación de nuevas tecnologías, como Vehículos de Guiado Automático (AGV) y nuevas integraciones con sus sistemas de gestión. En este proceso de evolución continua, Toyota Material Handling continuará acompañando a la compañía con soluciones escalables y adaptadas a sus necesidades de crecimiento.