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Los AGVs de Toyota preparan el futuro del centro de distribución de Albert Heijn
Los supermercados Albert Heijn en los Países Bajos han mejorado significativamente el rendimiento del centro de distribución optimizando los procesos logísticos, gracias a 57 vehículos guiados automatizados (AGV) de Toyota.
Datos y Cifras
Empresa: Albert Heijn
Ubicación: Zaandam, Holanda
Sector: Centro de distribución mecanizado / Retail
Soluciones: 48 carretillas automatizadas y 9 apiladores automatizados
Sobre Albert Heijn
Albert Heijn es la cadena de supermercados más grande de los Países Bajos y ha sido un elemento indispensable en la calle principal holandesa durante más de 130 años. Hoy, Albert Heijn opera casi en 900 supermercados en los Países Bajos, con 6 centros de distribución diferentes ubicados estratégicamente en todo el país. El centro de distribución de Zaandam es el centro de distribución más mecanizado de Albert Heijn. Suministra a más de 300 tiendas dos veces al día con productos frescos y perecederos y procesa 1,7 millones de paquetes cada semana. El trabajo en equipo con diferentes socios fue un factor clave para preparar el centro de distribución para el futuro y agilizar los procesos logísticos.
Soluciones de transporte de entradas a salidas
Albert Heijn eligió vehículos guiados automatizados para transportar los pallets por todo el centro de distribución. Cuantos más AGV hay en funcionamiento, más tiendas podrían abastecerse. En busca de la mejor solución, la empresa recurrió a Toyota Material Handling, con quien ya tienen una estrecha relación desde hace años.
"Estábamos buscando un socio de AGVs sólido y profesional para trabajar conjuntamente en este gran proyecto", explica Jeanne Sas, Gerente del Sitio de Operaciones en Albert Heijn. Hoy, 57 Autopiltos de Toyota están operando en el nuevo centro de distribución, encargándose del transporte de mercancías en las áreas de entrada y salida. “El equipo de Toyota ha mostrado atención al detalle y pasión por su trabajo y fiabilidad”, continúa Jeanne. "Un gran trabajo en equipo condujo a un resultado del que todos podemos estar orgullosos".
Diseñando el mejor escenario - de la complejidad a la eficiencia
“Lo que hace que este proyecto sea tan único es que hay relativamente pocos flujos logísticos. Existe un flujo de transporte desde la entrada al búfer y desde el búfer al área de salidas. Pero debido a que hay tantos equipos involucrados y la superficie es tan grande, es un proyecto significativamente complejo ”, dice Paul van Veldhuizen, Gerente de Automatización Logística de Toyota.
Debido al alto grado de complejidad, el proyecto se inició mediante un previo estudio de viabilidad realizado por un socio externo. Se probó un plano detallado del sistema logístico en una simulación. Esta investigación mostró si la capacidad era factible y cuántos AGV se requerían. Sobre esta base, se realizó el diseño final. Otra ventaja de este método era que las mejoras adicionales también se podían probar más adelante en la fase de instalación e implementarse de inmediato si el resultado era positivo.
Desafíos superados gracias a un software inteligente
El uso de un software inteligente es indispensable debido a las características únicas de este proyecto. Por ejemplo, los AGV deben poder manipular diferentes soportes de carga sobre ruedas, lo que es más complejo que manipular pallets. El software también debe determinar la ruta más eficiente y qué tareas deben realizar los AGV.
Apoyo de la operativa 24/7
Todos los AGV están equipados con la última tecnología en baterías de litio, ensambladas por Toyota. Para garantizar que los AGV sigan funcionando, todo el sistema logístico está equipado con puntos de carga. Tan pronto como el AGV no tenga que realizar ninguna actividad, se dirigirá automáticamente a una estación disponible para recargarse.